一、前期准备

1. 基材预处理（格栅板）

   • 基材：木塑 WPC、竹炭格栅、PS 发泡、PVC 空心格栅；表面干燥、无粉尘、无油污、无脱模剂

   • 基材温度：建议 18～35℃；冬季低温需预热基材（40–50℃），否则初粘下降、凹槽粘不牢

   • 基材存放：避免表面结露，潮湿基材会造成后期脱膜、气泡

2. 膜材准备

   PVC 木纹膜、PET 装饰膜；膜要平整无拉伸，提前放车间回温，防止膜收缩反弹

3. 胶水准备（顶宏格栅树脂胶）

   • 单组分，无需配比、不用加固化剂，开盖搅拌均匀即可；25℃粘度 1500–2000mPa・s

   • 环境要求：车间温度20–30℃，湿度 40–70%；湿度＞80% 容易出现后期起泡

   • 过滤：胶水倒入胶盒前用 80–100 目滤网过滤，避免杂质刮伤膜面

二、核心工序（连续生产线）

① 膜面涂布（刮胶盒涂胶）

• 涂胶位置：胶水涂布在装饰膜背面（不是格栅基材）

• 推荐湿涂布量：40–60g/㎡；格栅凹槽深取上限 50–60g/㎡，平面长城板 40–50g/㎡

重点：格栅凹槽位置需要足够挂胶；胶量太小凹槽缺胶开胶；胶量过大，流胶、溢胶、透膜发白

• 刮胶刀微调：控制胶层均匀，高粘度配方不易流胶，适配格栅凹凸槽

② 烘箱活化（溶剂挥发，关键一步）

• 烘箱分段：50℃→60℃→65℃，最高不超过 70℃

• 作用：挥发溶剂，胶层由湿态转为触指干（不粘手，还有粘性），此时才能压合；未烘干直接压合必起泡

• 风速：大风量热风，保证凹槽对应位置的胶层溶剂充分挥发

③ 包覆压合（多组弹性压轮）

• 基材同步送进，与烘干后的带胶膜贴合，多组仿形硅胶压轮，顺着格栅凹凸轮廓压紧，凹槽底部、侧壁必须压实

• 压轮压力：根据格栅深浅调节，压力不足凹槽虚粘；压力过大膜拉伸、后期收缩翘边

• 生产线速度参考：6–10 m/min（格栅比普通角线慢，凹槽复杂，速度过快烘干不足）

角线一般 8–12m/min；格栅因为深槽，速度要降一档

④ 冷却定型

⑤ 裁切、下线、堆放熟化

• 在线按订单长度裁切

• 下线后平放堆叠，不能立刻码垛重压

• 初粘成型：下线即可初步定型；完全固化 / 达到最高剥离强度 24h；性能稳定 72h

建议成品存放 24h 再打包出货，防止集装箱高温运输翘边脱膜

三、关键工艺控制点（格栅专属痛点）

1. 凹槽缺胶：选用高粘度格栅胶，刮胶均匀，压轮仿形到位，压轮必须压进槽内

2. 成品高温起鼓（出口集装箱）：烘箱充分烘干，控制残留溶剂；熟化时间到位；基材不能含水

3. 膜回弹翘边：降低覆膜速度，压合后充分冷却；胶层韧性配方（顶宏格栅胶抗收缩）

4. 膜面发白、透膜：涂布量不要过大，烘箱温度不要过高，避免溶剂烘烤过度

四、常见故障排查简表

五、安全与清洗

• 车间通风，远离明火，属于溶剂型树脂胶

• 停机清洗胶盒、刮胶辊：配套专用稀释剂清洗，不可用水清洗

• 密封存放，避免溶剂挥发导致粘度升高

六、对比：格栅树脂胶 vs 角线树脂胶工艺差异

• 格栅胶：粘度高，涂布量偏大，速度偏慢，仿形多压轮，烘箱风量要求更高

• 角线胶：粘度偏低，涂布量 30–45g/㎡，速度 8–12m/min，型材简单，压轮少